好的瓶盖源自稳定的生产工艺，稳定的生产工艺主要依赖于几个方面：包括性能良好的机器和可靠的模具，还有科学合理的成型工艺。除此以外，可能很多人往往会忽视一个原始的影响因素，那就是瓶盖生产线设计是否合理。也就是说，要生产出好的瓶盖，首先要设计出一条科学合理的瓶盖生产线。下面，晶品公司就和大家分享一下关于如何构建科学合理的瓶盖生产线。

　　踏足珠三角长三角等制造业发达地区，发现很多中小型瓶盖厂家生产线构架不够合理，而这些瓶盖厂经常为了客户的各种投诉和退货返工疲于奔命，如今天被客户投诉瓶盖变形，明天被客户反映瓶盖漏气漏液，隔天又有瓶盖断环不良或高歪盖比例高等各种各样的问题，瓶盖质量时好时坏，实在不胜其烦。其实，他们的设备质量也不差，性能也相对稳定，质量管理也不会很差，为什么做出来的瓶盖就是差强人意呢?答案也许在这里――瓶盖生产线设计不合理。

　　举个例子，压塑工序出来的瓶盖直接进入切环机，中间没有任何的缓冲仓，切环机稍有不顺停顿几分钟，压盖机做出来的瓶盖就无处堆放而被迫使用人工接盖。而有些产线的后工序速度又比前工序快太多，导致速度快的机器要等待瓶盖而总是开开停停，这样更加会引起产品质量不稳定。

　　下面，我们就以典型的1881单片防盗瓶盖为例一起探讨如何将这条瓶盖生产线合理化，这款瓶盖需要经过压塑，折边，切环，顶部印刷四个工序，此生产线是按1881碳酸饮料盖的标准设计的，两台压盖机生产瓶盖，后续由一台折边及切线机，和一台印刷机组成，每台压盖机速度为800pcs/分钟，所以整线生产速度为1600pcs/分钟，时速为9600pcs/小时，属于传统意义上的高速瓶盖生产线。

　　首先从上料系统说起，通常瓶盖原料由树脂与色母混合搅拌组成，有特殊要求的瓶盖的原料可能会由两种不同的树脂按规定比例混合，然后加入色母及爽滑剂之类的辅助配方。一般的小型瓶盖厂都是依靠人工称量色母及原料然后人工混合后使用，这样就会带来配比不稳定的问题，为瓶盖颜色偏差的问题埋下隐患。中大型的瓶盖厂都是采用自动计量机，如松井计量混合装置，也有很多国产的计量混合系统。使用自动计量机，原料配比会严格按照设定值进行，避免人为偏差，还有一个现实问题就是高速瓶盖生产线依靠人工混料是基本是不可能的，只有小型工厂才会为了降低成本而人工拌料。

　　瓶盖从压塑机出来后，温度通常是很高的，如果这个时候在瓶盖输送时候稍有挤压瓶盖就会变形，变形的瓶盖会对后线的折边及切环带来不良影响，同时很多客户都会对变形瓶盖敏感度较高，瓶盖变形往往是投诉率较高的缺陷之一。所以瓶盖从压盖机出来后，特别是类似于1810，1881,38mm的顶厚大的瓶盖，尽量不要马上进入折边机，应该使用冷却皮带或爬坡式送盖器，或滚筒式冷却器，让瓶盖在输送过程中得到冷却。除此还有另外一种也是很好的冷却方式，就是使用鼓风机，瓶盖从压盖机出来后直接进入鼓风机，瓶盖在风力的作用下在输送管道里运行，风力的作用既可充分冷却瓶盖，又可达到输送瓶盖的目的。